Bauteil mit Rückendeckelung !

Letztes Jahr habe ich damit begonnen smoked Blinkergläser herzustellen und zu verkaufen (und natürlich auch genügend Trittbrettfahrer dazu motiviert). Einige Käufer haben mir dann ihre existierenden funktionfähigen Bauteile zukommen lassen, damit ich diese auch noch kaputt mache, nur um in den Besitzt von smoked Blinkern zu kommen.

Eigentlich ein Sakrileg einen funktionierenden Blinker oder ein Bremslicht zu zerstören. Aber inzwischen gibt es kaum noch Ersatzteile zu kaufen, weder in Rot, Gelb oder auch smoked, alles ist ausverkauft und nicht mehr verfügbar.

Von Bauteil zu Bauteil das ich für meine Kunden umgebaut habe kamen bei mit immer mehr die Zweifel auf.
Ich stellte mir die Frage warum eigentlich S1-Besitzer meine Gläser kaufen.

1. Sie suchen nach smoked Blinkergläseren die es natürlich nicht mehr gibt, und wenn fast in Gold aufgewogen werden. Aktuell mussten Sie dafür einen funktionierednen Blinker oder ein Bremslicht "opfern".
2. Beim Ausbau oder der bei Überholung, Neulackierung der Front oder Heckclam haben auf Grund der Jahre die Gewinde versagt. Sind abgebrochen und nun defekt.

In den meisten Fällen fehlt es dann nicht an dem Glas, sondern am defekten Reflektor. Gewinde sind ausgebrochen oder drehen durch und etc...

Daraus entstand nun die Idee ein passendes "Reparaturteil" zu entwickeln um die Gläser, defekter Teile zu retten. Wozu hat man den eigentlich inzwischen zwei 3D Drucker im Keller.

  War der Ansatz für die Verwndung von alten Blikern gar nicht so schlecht um funktionirende neue Schwarzgläser zu bekommen, dennoch hatte ich immer Probleme damit funktionierende bauteile zu zerstören.
Wenn ich Gläser bauen kann, warum nicht auch dafür passende Rückteile ? Ich besorge mir andere, neue Harz-Guss-Komponenten und baue die dafür benötigten Gussformen. Egal aber alles was ich versuche kann meine Erwartungen nicht erfüllen. Ok das Originalteil wurde im ABS Spritzgussverfahren hergestellt. Eigentlich ein Klacks bei den Kosten. Aber ich werde den Teufel tun, denn die Werkzeugkosten sind so orbitant hoch, das ich das Thema abhacken kann.
Bleibt noch der 3D-Druck. Wenn schon was eigenes drucken, was könnte man eigentlich verbesseren. Eine gute Frage, was stört mich eigentlich an den vorhandenen Bauteilen?

• Es gibt 2 verschieden Lampenfassungen die nicht kompatibel sind
  • Vieleicht sollte man das ganze einfach als Bausatz machen mit 2 verschieden Aufnahmen für die Lampenfassung.
• Die Montageschrauben brechen sehr schnell aus.
  • Hauptgrund dürfte die Tatsache sein das das Gewinde sehr leicht verrottet. Die Lösung könnte ein Gewindeeinsatz im Gehäuse sein.

Die Idee steht... Ich beginne das passende Kunststoffmaterial für eine Gußform zu suchen. Doch alles was ich ausprobiere, entspricht nicht menen Erwartungen. Also wieder einmal ein paar Hunnis in den Sand gesetzt.

Was, wenn ich einmal versuche das passende Teil in 3D zu drucken ?

Der nächste Versuch ist das alles im 3D Druck herzustellen. 3D-Druck ist im Vergleich zum Gussverfahren relativ teuer und auch ziemlich langasam, aber wie auch immer der erste Prototype wird gedruckt.
Der Druck eines kompletten Rückteils entspricht nicht meinen Erwartungen. Die Qualität eines Druckteiles hängt sehr stark vom Aufbau der Druckrichtung ab. Das heist der Druck von unten nach oben liefert die Qualität. Umgekehrt heist es mühsam Stütztrukturen aufzubauen. Es klappt nicht so richtig oder es entspricht nicht meinen Erwartungen. Eine alte Weisheit aus meinem IT-Studium bingt die ersten postiven Resultate. Aufgabe ist es dieses Rückbauteil so aufzuteilen, das alle relevanten Details mit Base to Top gedruckt werden können. Damit ist gemeint das Bauteile mit exakten Formaten am besten so gedruckt werden, das sie von unten nach oben entstehen ohne einer Verwendung von Stützstrukturen. Um dieses auch zu erreichen blieb mir nur die Mödlichkeit das Rückenmteil in mehrere Einzelkomponentenl aufzuteilen. Da es auch zwei veschieden Lampengfassungen gibt, Graue und Schwarze mit jeweils verschieden Aufnahmemustern, kann durch die Aufteilung weiter Kosten eingespart werden. Die entsprechenden Zeichungen sind ja bereits vorhanden und ich beginne nun auch die ersten Prototypen auszudrucken. Diese wurden mit PLA oder auch PETG gedruckt ein Material mit dem ich inzwischen sehr gut umgehen kann. Aber von Anfang an war klar das das Material das ich verwenden werde ABS sein wird und muss. Auf Grund der thermischen Belastung möchte ich mich nicht auf PLA oder PETG verlassen. Die Funktionsbauteile aus PLA passen natürlich, aber das Teil in ABS zu drucken erweist sich als ein kleine Herausforderung. Ich wusste von den Problemen, Teile aus ABS zu drucken und habe es eigentlich immer vermieden. Aber nun sollte ich, wohl oder übel, ran an diese Problematik und mich damit erstmals wirklich beschäftigen.
Tage der Frustration
Eigentlich ist es ganz einfach, man nimmt die Voreinstellungen für ABS des Druckerhersteller und stellt dann fest, das damit eigentlich gar nichts funktioniert.

Weder Druckbetthaftung, Materialvorschub noch Geschwindigkeit, nichts passt. Dutzende von erfolglosen Versuchen folgen. Aber langsam nähere ich mich immer mehr an akzeptablen Ergebnissen heran. Die ersten brauchbaren Resultate kommen.

Frei nach Julius Cäsar ist der Wüfel gefallen.
Die eigenen Produktionszeiten für einen kompletten Satz in ABS, und so das man Ihn ach verkaufen kann, beträgt mehr als 8 Stunden. Damit ist eine vernüftige Rentabilität nicht mehr gegeben. Mein Drucker ist hierfür einfach zu langsam. Was aber natürlich nicvht automatisch heißen soll das das Projekt eingestampft wird.

Ich habe mich nun auf die Suche gemacht, diese Teile kommerziell fertigen zu lassen und hole hierzu gerade die ersten Angebote ein. Ob es es ein 3D Druck oder Spritzguss wird, hängt natürlich schon sehr von dem Zuspruch ab den ich in den Foren bekommen werde.
Mehr Infos gibt es über meine Croudfundingplattform www.car-crowd-funding.com. Ziel ist es einen Preis zu erreichen der ungefähr bei 30€ liegen wird.