Die Idee ist die Teile auf dem 3D - Drucker zu produzieren.
Anfang des Jahre 2018 habe ich mir einen eigenen 3D-Filamentdrucker gekauft um damit schneller und kostengünstiger meine Designentwürfe erstellen zu können. Bis dahin hatte ich für diese Arbeiten spezielle Dienstleisterplattformen aus dem Internet benutzt. Vor allem das Prototyping, also das ständige leichte Verändern und Anpassen der Modelle ging deutlich ins Geld. Die Konsequenz war dann die Anschaffung eines ANYCUBIC I3 MEGA , der inzwischen meinen Werkzeugkeller extrem bereichert. Diese Technologie die vor einigen Jahren noch mit astronomischen Kosten für Maschinen und Material aufwartete, wird in den nächsten Jahren eine weitere technische Revolution auslösen. Da ich nun einmal ( auch im Rentenalter ) immer noch extrem neuigierig und experimentierfreudig bin bot sich dieses Projekt nahezu ideal an, neue Wege zu gehen.
Das passende Material wird gesucht
Normalerweise werden in diesen Filamentdruckern Kunststoffe wie PLA (deine Einwegflaschen) oder ABS (Harter Plastik aus dem Automobilbereich) verwendet. Es gibt darüber hinaus inzwischen aber auch noch weitaus exotischere Materialien. Auf eines namens PUCarbon(c), hatte ich mich dann sehr schnell festgelegt. Das Material kostet ca. das 3-fache von Standard PLA, bietet aber mit seinen Fertigungswerten die optimale Ausgangsbasis. Allerdings bringt die Verarbeitungstemperatur von 250° meinen Drucker durchaus an seine Grenzen.
Die ersten Test sind ernüchternd !
Der Einsatz dieses Materials fordert seine Opfer. Insgesamt drei Druckköpfe (Extruder) sterben bis Material und Technologie einigermaßen unter Kontrolle sind. Das Material ist fürchterlich abressiv (rauh) und zerstört die Messingdüsen in kürzester Zeit. Die Düsen werden ausgeschliffen und damit verändert sich die Führungsgenauigkeit. Durch das Ausschleifen der Düsen passen aber auch sehr schnell die Nachführmengen nicht mehr. Als Resultat überhitzen die Heizelemente und zerstören den Extruder. Anycubic liefert Gott sei Dank ab Werk zwei Einheiten aus. Ich kann also noch weitere Test machen. Ich bestelle in Hongkong 10 weitere Extruder (ich werde da sicher noch ein paar brauchen ) und spezielle Düsen aus Edelstahl. Der Order zeigt Wirkung, ich habe endlich den Abrieb im Griff bleibt nur noch das Problem mit Temperatur und Druckgeschwindigkeit um ein akzeptables Ergebnis zu bekommen. Hartnäckigkeit zahlz sich aus. Ich finde die für mich passenden Parameter. Welche das dann wirklich sind, werde ich aber hier nicht preisgeben.
Jedermann sollte die Möglichkeit haben seinen eigenen Extruder zu zerstören. :)
Die ersten Prototypen werden gedruckt
Nachdem die technischen Materialprobleme gelöst sind, kann man sich an den Druck der ersten Prototypen wagen. Was wird denn eigentlich alles benötigt ?
- Deckel für den VVC Mechanismus
Das erste Teil das den VVC Mechanismus verschließen sollte war etwas "overtuned". Es folgte zwar der Form der Zylinderkopfes, aber zeigte auch Festigkeitsprobleme auf. Der Bereich unterhalb von "Fa"BaX hatte statische Probleme. Nach der Devise "form follows function" schaffte ein neues überarbeitetes Design die Lösung. Da in diesem Bereich auch noch eine für die VVC-Verstellung benötigte Hochdruck-Ölleitung vorhanden ist, wird in den Zylinderkopf an der entsprechenden Stelle ein M6-Gewinde eingeschnitten und mit einer entsprechenden Madenschraube verschlossen. - Abschlussdeckel auf Nockenradseite
Aus der Erfahrung des ersten Teiles ( und 21 Stunden Druckzeit ) wird das 2.Teil bereits etwas "materialoptimiert " designed. Mit einer Druckzeit von 14 Stunden und einigen Vorstudien in normalen PLA bin Ich nun eigentlich voll zufrieden. Im Bild sieht man beide Seiten des Bauteiles. Auf der Innenseite wurde der Platz für die entsprechende Dichtung berücksichtigt.
- Abschlussdeckel auf Ex-VVC Seite
Auch auf der VVC Seite wird ein entsprechender Verschluss benötigt. Hauptaufgabe dieses Bauteils ist es, den Ölkreislauf des Zylinderkopfs zu verschließen.
16 Stunden später können wir dieses Problem "act acta" legen. Der noch offen Teil wird dann etwas später mit der Version 2.0 komplett verkapselt.
Verschluß für Hallgeber auf Einlassseite
Ein kleines Teil fehlt noch in meiner Aufzählung. Obwohl kein Bestandteil bei den Standard Blanking Kits. Muss man dennoch auch dieses Teil berücksichtigen. An der Position wo der VVC Kopf auf Seiten der Einlaßnockenwelle seine Position ermittelt ist normalerweise der entsprechende Nockenwellengeber verbaut. Dieser hat bei starren Nockenwellen natürlich seine Funktion verloren und kann entfernt werden. Es gibt nun 2 Möglichkeiten.
- Den Geber ohne Funktion beibehalten.
- Den Geber ausbauen und die Öffnung mit einem neuen Teil verschließen.
Ich entscheide mich wie zu erwarten für Version 2, und entwerfe ein passendes Verschlussteil
Resümee der ganzen Aktion
Alle Öffnungen die der Standard verschließt, verschließt mein Toolkit genauso, sogar eine Öffnung mehr. Natürlich müssen diese Teile sich erst in der Praxis als funktional erweisen.
Erfahrungswerte demnächst auf dieser Seite.
Um eventuellen Frage zuvor zu kommen. Nein diese Bauteile werden von mir nicht produziert oder auch anderweitig geliefert oder vertrieben. Denn die Kosten für diese Teile übertreffen bei weitem die Anschaffungskosten in Alu.
Wer aber dennoch Interesse an diesen Bauteilen hat, kann diese bei mir als STL-Datensatz zur ausschließlichen Eigenverwendung, für eine kleinen Obulus von mir erwerben.
Wer Interesse hat einfach den Admin anmailen.
