Auf ein Neues Winter 19/20
Die Elise liegt bis April 2020 in der Werft. Zeit die man nutzen kann, erkannte Probleme zu beheben. Nicht alles was man sich so im Laufe des Umbaues einfallen läßt, erweist sich im Einsatz als wirklich nützlich oder praktikabel.
Wo liegt das Problem ?
Meine selbstgedruckten 3D-Adapter erweisen sich als nicht stabil genug. In Verbindung mit den Schlauchschellen und diesem Flexrohr hält diese Kombinatiom nicht wirklich.
Ursachenanalyse
1) Das Flexrohr besteht aus einer Hülle, einem Spanndraht im Innenbereich, und außen mit einer Umgürtung über einen Schnur. Mit jedem Öffnen und Schließen dieser Verbindung, franst der Schlauch weiter aus und wird immer unansehlicher. Auch die Wiedermontage wird daruch immer komplizierter.
2) Die gedruckten Adapter bestehen aus normalem PLA und wurden von mir in meinen 3D-Druckanfängen gedruckt. Aus Unkenntniss der Materialien musste ich sehr schnell feststellen, das sich PLA nicht für Teile eignet, die etwas höheren Temperaturen oder auch einer mechanischer Belastung unterworfen sind.
PLA beginnt bereits sich bei 55° zu deformieren, ist damit also kein Material das sich für einen Motorraum eignet.
Um eine feste und nebenluftfreie Verbindung zwischen Adapter und Schlauch herzustellen, muss die Schlauchschelle so fest angezogen werden, dass das gedruckte Teil fast bricht.
Eine Gradwanderung also...
zu wenig angezogen....Schlauch geht wieder ab !
zu fest angezogen... der Adapter bricht !
3) Das Öffnen und Schließen ist umständlich. Es muss eine andere Lösung gefunden werden, die wenn möglich alle diese Probleme elegant löst.
Ursachenanalyse
1) Das Flexrohr besteht aus einer Hülle, einem Spanndraht im Innenbereich, und außen mit einer Umgürtung über einen Schnur. Mit jedem Öffnen und Schließen dieser Verbindung, franst der Schlauch weiter aus und wird immer unansehlicher. Auch die Wiedermontage wird daruch immer komplizierter.
2) Die gedruckten Adapter bestehen aus normalem PLA und wurden von mir in meinen 3D-Druckanfängen gedruckt. Aus Unkenntniss der Materialien musste ich sehr schnell feststellen, das sich PLA nicht für Teile eignet, die etwas höheren Temperaturen oder auch einer mechanischer Belastung unterworfen sind.
PLA beginnt bereits sich bei 55° zu deformieren, ist damit also kein Material das sich für einen Motorraum eignet.
Um eine feste und nebenluftfreie Verbindung zwischen Adapter und Schlauch herzustellen, muss die Schlauchschelle so fest angezogen werden, dass das gedruckte Teil fast bricht.
Eine Gradwanderung also...
zu wenig angezogen....Schlauch geht wieder ab !
zu fest angezogen... der Adapter bricht !
3) Das Öffnen und Schließen ist umständlich. Es muss eine andere Lösung gefunden werden, die wenn möglich alle diese Probleme elegant löst.
Meine Lösung das 80mm Schlauch- Kuppelsystem !
Nach einigen schlaflosen Nächten hatte ich eine Lösung gefunden. Der Schlauch sollte nun nach seiner ersten und einmaligen Montage unberührt bleiben und damit das Problem des Ausfransen zu verhindern. Im Bild sieht man einen Querschnitt der Konstruktion.
Die Grundidee war den Schlauch über ein Gewinde ( nichts anderes ist dieser Schlauch von seiner Form ) in ein entsprechendes Kupplungssystem einzudrehen. Der nächste Punkt war den Schlauchanfang optisch auch noch zu verstecken.
Meine Konstruktion erwies sich besser als gedacht. Einmal den Schlauch eingedreht, läßt er sich nicht mehr herausdrehen. Die Metallspirale im Schlauch verklempt sich beim Versuch diesen Schlauch wieder heraus zu drehen. ( wahr natürlich so gewollt und geplant :) )
